本影片是彙集汽機車相關部件製造現場，運用DPS(Digital Picking System)數位揀配的相關實例。運用在製造現場，除了可以降低錯誤率以外，還可以提昇作業效率、即時收集作業資訊，掌握製程物流節拍時間。

本案例是運用於汽機車用氣密防水膠條之製程，以一台500公斤級C2型無人搬運車，由人員以13點遙控器自待命區派送至不同路線，並由包裝區結合空台車，進行工序間之半成品台車移轉最後，再返回待命區。此為車換車的作業模式，適用於異形物及重物。

本影片是運用在消費型電子產品的物流中心，由於訂單形態較多，最小的可能是微型電池，最大的可能是吸塵器，所以品項跟規格不一。因為出貨高峰密集於下午時的，且場地空間較為狹窄，所以必須要加快人員分揀配套的速度，並且降低錯誤率。 以18組智能輸送模組組合成4個智能分揀站、4個智能裝箱站，且在合流區段中設置2個抽檢站，搭配客戶現有的WMS跟出貨標籤分貨系統，可以有效的提昇分揀效率跟降低錯誤率。

本案例是運用於閥門製造組裝現場，共有兩座試水站，當試水完成後，於人員作業最方便的高度，放置於載板上，當載板放滿後，掃描載板條碼，登錄系統即時報工；並同步呼叫移載平臺，前來承接滿載板，並補上空載板。

本影片是運用在電子相關製造產業，主要產品是連接器端頭，作業環境是Class1000。原先是以物流人員做現場運補，因應場地空間較為狹窄，而且人員約半小時就需要運補一次的頻度，所以導入無人車，主要目的是節省搬運人力、生產節拍即時化結合MES、達到Just In Time目的。

​本案例是運用於閥門製造組裝現場，以一台500公斤級的G1型無人搬運車，從組裝區承載台車到線邊倉暫存等待，依照不同的產品設定及當時的氣溫，等待膠水固化後，自動通知報工系統，排程至下一工序進行試水及調校。

本案例是運用於汽車組裝現場，以三台500公斤級C1型無人搬運車，從備料區承載內裝部品到產線組立，再將空箱回收。其間利用借力運補的方式，將物料送入線邊架，再透過實空交換的方式，結合無動力台車，扣著輸送帶進行隨線組裝；然後再將空箱返回線邊架，藉由AGV載回備料區。達到「卡拉酷力®」(からくり;KaRaKuRi)跟AGV的完美結合應用。

本影片是運用在電子相關製造產業，主要產品是連接器端頭，作業環境是Class1000。原先是以物流人員做現場運補，因應場地空間較為狹窄，而且人員約半小時就需要運補一次的頻度，所以導入無人車，主要目的是節省搬運人力、生產節拍即時化。

此影片是運用在ATM機台的組裝現場，單台重達200到300公斤，屬於客制化受訂生產。將各工序短線化，以AGV對應此6個工序，在移動架台上進行組裝，大幅降搬運移載的時間，現場不需堆高機或天車，增加空間的坪效以及作業的安全。

本影片是運用於線束相關製造產業(Harness)，串連8站庫房流道，對應16站剪壓加工線呼叫，將30kg之線盆進行自動運補回收作業，大幅降低尋找、等待之時間，免除人員搬重物之苦勞，加速電線原材之周轉率，少量多樣訂單之完整對應。

本影片是運用於家電空調相關製造產業，目的在於節省運搬人力，讓作業人員專心處理加值作業，串連3站組立對應18站加工線及5站調度站，將重達350kG之原料置於不同標示之萬力管料車，AGV至定點與料車結合後，進行指定點解除料車，及對應載回空料車。

運用於線束產業Harness的案例，目的在於節省運搬人力，讓作業人員專心處理加值作業，此系統串連2站成品線呼叫對應1台500公斤級C型無人搬運車，作業人員將成品棧板台車放置於指定位置後，按下叫車鈕後即可離開，再拉回空棧板台車返回作業，而系統於收到指令會自動排入FIFO叫車程序，AGV將依序到達停點進行實空交換， 另外，透過客製化的智能交管站檢測，以確保行進安全無虞。

運用於汽車油封製造廠的案例，以100公斤級A型無人搬運車，乘載空籃在800米的車間通道間移動，類似計程車模式；當有成品滑出時，透過卡拉酷力結構，通知無人搬運車agv，停下並且完成實空交換後，返回待命點待命，可省下兩名專職的物流人力，並可使生產周轉率提昇到5分鐘之內。